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《安徽日报》:铜陵有色延伸产业链 迈向中高端
2019-08-13 09:15 来源:安徽日报
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  日前,《财富》“2019世界500强企业”榜单公布。铜陵有色金属集团以268.47亿美元的营业收入上榜,位居第461位。这家与共和国同龄的老国企,如今焕发出更加耀眼的光彩。

  从新中国“第一炉”铜水到把铜矿石“吃干榨尽”

  ——以技改深挖潜力,资源效益一步一个台阶,成为首批跻身“世界500强”皖企

  金隆铜业公司电解铜车间里,一块块棕红色的阳极板排列整齐,浸在电解槽硫酸铜溶液中。在电流电离作用下,铜离子开始向不锈钢制成的阴极板上析附。

  “大约9天至10天,阴极板上就会形成电解铜。我们用机械剥离下来后,就是成品‘阴极铜’。”金隆铜业公司党委书记、副经理梁海卫说。

  铜陵有3000多年采铜历史,有“中国古铜都”之誉。新中国成立后,百废待兴。1949年12月,国家作出“同意铜官山钻探及恢复幸运飞艇”的决定。次年,来自全国各地的技术人员和产业工人,汇聚铜陵。新中国的第一炉铜水、第一块铜锭,都诞生于此。

  1952年,铜陵有色建起了第一座冶炼厂。当时处于计划经济时期,国家资源匮乏,企业的冶炼设备有限,工艺、技术都靠着技术人员边干边摸索,一年只产粗铜2万吨。尽管如此,这一产量也占到当时我国铜产量的半壁江山。

  上世纪80年代,市场经济浪潮兴起。“铜陵有色人一向思想开放。产品走向市场了,大家都在琢磨怎么能赚钱。我们打算搞延伸加工,把电解铜做起来。”铜陵有色集团战略发展部部长马峰说。

  搞延伸加工,资金从哪来?铜陵有色一方面积极寻求与日本企业合资,另一方面企业员工也勒紧裤腰带,自掏腰包支援建设。

  “1992年,公司正式决定上马电解铜项目,我拿出了一两百元支持。那会儿,我一个月工资也就几十元。”马峰笑着说。

  1997年,铜陵有色第一冶炼厂易地升级,建成了一座现代化铜冶炼工厂——金隆铜业公司。

  建成之初,金隆铜业设计年产能为10万吨标准阴极铜,37.5万吨优质硫酸。此后,企业不断进行技改、挖潜,2002年阴极铜年产量达15万吨,硫酸年产量达45万吨。

  “2005年,我们对闪速炉进行了改造。2007年,年产35万吨阴极铜、120万吨硫酸。随后,我们从达产到稳产,形成了现在的生产规模。”梁海卫说。

  电解铜产能已达极限,金隆铜业仍然没有停下脚步。他们开始思考另一个问题:炼铜产生的铜阳极泥,能不能进行二次提炼?

  金隆铜业每年都能产生铜阳极泥2500吨。铜阳极泥中包括黄金、白银等多种稀贵金属,具有很高的综合回收价值。2008年,企业PK10赛车了铜阳极泥综合利用项目,每年可以从铜阳极泥中炼出10多种稀贵金属,将铜矿石吃干榨尽。

  2018年,铜陵有色主产品阴极铜产量达132万吨,位居全国第二;实现销售收入1775亿元,成为首批跻身“世界500强”的皖企。

  从出售粗铜原料到深加工“延伸产业链”

  ——以转型促进发展,产业层次向中高端迈进,高附加值铜箔产能位居世界第四

  “建厂之初,我们的产品是粗铜原料,随后是高纯度电解铜。”马峰说,“企业要想转型升级,必然要走精深加工的道路。2009年,我们正式上马铜箔项目。”

  铜冠铜箔公司有3个分厂,分别位于铜陵、合肥、池州。日前,记者走进铜陵分厂的生箔生产车间,只见36台生箔一体机分两列排开,每台机器外面都套上了透明的防尘罩。

  随着生箔一体机的滚筒转动,一卷卷玫瑰金色的铜箔生产出来。记者注意到,一张铜箔比一张纸还薄。

  铜箔是电子行业的基础材料,主要应用于高性能线路板及新能源储能电池。“以前我们生产铜板带,每吨加工费1万多元。而铜箔的加工费为每吨5万元。显然,铜箔附加值更高。”铜冠铜箔副经理朱晓宏说。

  铜冠铜箔主要生产6微米至210微米的各种高精度电子铜箔,目前年产量为4万吨,产能位居世界第四。如今,铜陵厂区仍在扩建中,扩建完毕后,预计铜箔总产能可达5.5万吨。

  随着企业规模不断扩大,“铜冠铜箔”中高端电子铜箔新产品市场占有率持续上升。其中,用于新能源储能电池的铜箔需求快速提升,从一开始几乎可以忽略不计,到目前已达到企业铜箔总产量的43.75%。

  “我们坚信,只有秉承‘创造成就未来’的理念,持续发展、做强做大,才能不断快3三电子铜箔行业进步,实现电子信息产业基础材料功能提升。”铜冠铜箔公司党委书记陆冰沪说。

  存量上优化、增量上发展新产业,是铜陵有色“调结构”的思路。近年来,企业以高质量发展为引领,在改革创新和转型升级方面持续发力,从“重视数量”转向“提升质量”,从“规模扩张”转向“结构升级”,从“要素驱动”转向“创新驱动”。按照“高档次、差异化、大规模”的理念,铜陵有色不断延伸铜材精深加工产业,拉长铜产业链,先后建成高精度铜板带、特种漆包线、磷铜材料、电子铜箔、高导铜材等项目。2018年,铜加工占冶炼产量的比重达到25.96%,较“十一五”末提高16.48个百分点。

  从粗放式冶炼到建成“双闪”精炼车间

  ——以理念促进创新,加大环保投入实现“增产减污”,世界级样板工厂成行业标杆

  “炉火照天地,红星乱紫烟”,这是诗人李白对冶炼场景的描述。日前在铜陵有色金冠铜业“双闪”精炼车间,记者见到火红的铜水从阳极炉流入一块块铸模,随着圆盘浇铸机缓缓转动。

  “炉火”见到了,“烟”已不见踪影。

  “我们的闪速熔炼炉、闪速吹炼炉以及奥炉是密闭炉,烟气回收率高。目前,工厂的硫总捕集率达99.97%,所以压根就看不见烟,也闻不到怪味。”金冠铜业分公司副经理张劲松说。上世纪50年代,铜陵有色建成了第一冶炼厂,为我国铜工业发展做出了巨大贡献,但囿于当时的工艺技术水平,铜冶炼处于粗放式生产状态。即便后来改成密闭式熔炼方式,密闭效果仍然不够理想。

  “金隆铜业建设之初,就在铜陵市中心广场竖起了‘还铜陵人民以蓝天’。这是我们的承诺,也是我们的目标。”梁海卫说。

  2013年1月建成投产的金冠铜业,更是一座世界级“绿色冶炼”的样板工厂。

  “我们采用了世界最先进的闪速熔炼、闪速吹炼工艺技术,阴极铜优质品率、铜冶炼综合能耗等多项指标国际领先,同时实现了资源内部循环利用,除了硫总捕集率达99.97%,水循环利用率也达到97%以上。”金冠铜业分公司党委书记、副经理王习庆自豪地说。

  与想象中的传统产业工厂不同的是,金隆铜业、金冠铜业的厂区绿树成荫。

  “过去厂区里种的最多的是夹竹桃,因为这一树种抗烟尘能力较强。现在厂区空气更清新,能栽种的花草种类也更多。”金隆铜业的一名幸运飞艇人员告诉记者。

  在金冠铜业,全厂空地绿化率达80%,绿化面积8万多平方米。

  “厂区‘清污分流、雨污分流’。全厂设置了生产废水、雨水、生活污水、清净下水等多条管路。”张劲松说,其中,清净下水收集后进入市政排水渠,生活污水收集后接入城北污水厂,生活废水及初期雨水经过处理后回用。此外,厂区还设立了容量近万吨的事故废水收集池和雨水收集池。

  除此之外,在“原料运输”环节,铜陵有色也格外注重环保。

  “每年300万吨的铜原料,都通过密闭的皮带廊直接运到仓库,避免道路运输过程造成的溢散和流失。进而减少原料损耗和对大气的污染。”王习庆说。

  世界级样板工厂的背后,是铜陵有色坚持“绿色冶炼”的理念支撑。金冠铜业建厂伊始,环保投资就占到项目建设资金的20%以上。

  在金冠铜业企业展示厅内,一张对比图吸引了记者的目光:公司阴极铜年产量,从2013年的15万吨,提升到了现在的60万吨;而二氧化硫排放量却从3500吨降至500吨,实现了“增产减污”。

  “虽然我们在环保上花了大价钱,但这笔钱花得值!”王习庆感慨地说。

  ·记者手记·

  立足主业,做深度文章

  过去,粗矿石变身电解铜,就是其“人生”的“天花板”。现在,一块简单的电解铜,能变成铜板带、铜线杆、磷铜球,甚至微米级的锂电池铜箔,价值实现倍增。铜陵有色,这家老国企几十年来始终聚焦主业立足主业,做深度文章,发展之路越走越宽,令人印象深刻。

  从“重视数量”转向“提升质量”,从“规模扩张”转向“结构升级”,从“要素驱动”转向“创新驱动”,铜陵有色按照“高档次、差异化、大规模”的理念,把目光瞄向铜深加工、铜冶炼升级或半导体等与铜相关的产业,不断延伸铜材精深加工产业,拉长铜产业链,先后建成高精度铜板带、特种漆包线、磷铜材料、电子铜箔、高导铜材等项目,提升了产业附加值,企业发展质量和效益不断提升,给其他企业提供了有益借鉴。

  采矿、冶炼产粗铜、电解铜,要求大规模、标准化,铜深加工却是小批量、差异化,要根据客户需求量身定制。比如,在新能源汽车锂电池设计空间狭小有限的前提下,锂电池应用铜箔越薄,电池的能量密度越高,续航能力越强。这就需要铜箔生产企业能“螺蛳壳里做道场”,进一步把产品做到极致。这也进一步提醒制造业企业:从产业链低端向高端迈进,不能只单单引进技术、升级硬件、扩大规模就“万事大吉”,更要注重“软件”提质,推进企业管理现代化,适应甚至引领市场需求,才能实现企业更高质量发展。

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